3d печать металлом на заказ

Теперь появилась экономически выгодная стратегия производства таких деталей. Это DMLS технология 3д печати. На первый взгляд, конечно, она не выглядит дешевой: даже на простое воздействие лазера мощностью 400ватт расходуется большое количество энергии, не говоря уже о стоимости самого агрегата 3д печати (в данном случае использовался 3д принтер EOSINT M 280, использующий титан). Но при подсчетах всех затрат, производство таких деталей обходится немного дешевле, нежели обычных деталей, произведенных методом быстрого литья. Главным образом, экономия достигается за счет полного, почти 100-процентного использования материала для производства одной детали, тогда, как при производстве такой же детали (имеется в виду облегченная деталь ажурной формы) традиционными способами до 75 процентов материала – это отходы.
Лазерное спекания мелкодисперсного металлического материала

От мечты до реальности один шаг!

Экономическая выгода 3д – печати металлом в промышленных масштабах.

Всегда, во все времена инженеры в конструкторских бюро разных отраслей промышленности существовали незавидной жизнью – им постоянно приходилось идти на компромиссы с дизайнерами, технологами, наукой о сопротивлении материалов, имеющимися технологиями и элементарным здравым смыслом. Впрочем, дизайнеры также не могли похвастаться спокойной жизнью: постоянно происходили ситуации, когда блестящие дизайнерские наработки, скетчи и эскизы отправлялись в мусорную корзину только оттого, что произвести ТАКОЕ существующими технологиями и за приемлемую цену не оказывалось возможным. А то, что производилось, приводилось в совершенно непотребный вид имеющимися на данный момент технологиями. Чтобы не быть голословным, приведу в пример ВАЗ-2110, «десятку», первые образцы которой только совершено не обладающий художественным вкусом человек мог обозвать «красивой» или «изящной». Виной тому не в последнюю очередь был несуразный капот, заходящий на крылья и делающий всю переднюю часть машины, перегруженной и тяжеловесной (в эстетическом смысле). Для того, чтоб вы могли сравнить это с тем, что дизайнеры предлагали изначально, вам достаточно взглянуть на автомобиль Лада Приора — именно так и выглядели первоначальные задумки дизайнеров в части передних крыльев и капота, которые именно по причинам несовершенства технологии производства пришлось отложить на большой срок.
Но мы сейчас не о дизайнерах, мы сейчас об инженерах говорим. Вот уж кто действительно уложен в прокрустово ложе стандартов и прочих ограничений, которые чертовски усложняют жизнь. При разработке какой-нибудь детали инженер должен учитывать очень много факторов, каждый из которых уже сам по себе является ограничителем, а уж в совокупности с другими и вовсе делает разработку чего – бы – то – ни — было практически невозможной. Две детали: это петли, применяемые в самолёте. Самолёт называется Boeing, изготовлена методом быстрого литья – традиционным способом, применяемом уже много лет и зарекомендовавшим себя как вполне дешёвый и надёжный метод массового изготовления деталей. Кроме того, детали, получаемые методом литья, отвечают требованиям прочности и долговечности, предъявляемым таким деталям. Разработка литейных форм для их изготовления не требует каких-то специальных познаний и инструмента и в принципе изготовить такую литейную форму может даже простой студент профтехучилища.
Теперь посмотрим на другую деталь, более ажурную. Это та же деталь, с того же самолёта, но изготовлена она методом DMLS печати (Direct Metal Laser-Sintering) на 3д принтере. По всем техническим характеристикам она также соответствует всем предъявляемым техническим требованиям и точно так же планируется для применения в самолетах.
Казалось бы, зачем огород городить и придумывать такую, даже на вид сложную конструкцию? Какой в этом смысл? Чем инженеров не устроила простая и надёжная как кирпич, применяемая годами конструкция петли, получаемой литьем?
Ответ кроется в применении детали. Авиастроение – это отрасль машиностроения, в которой чертовски важно максимальное облегчение детали и её долговечность, читай – надёжность. Чем легче деталь, тем легче самолет, в конструкции которого она применяется, а значит, выше и его энерговооруженность, больше вес, который он может принять на борт. Поэтому в этой отрасли постоянно идёт война за снижение веса деталей путем изготовления их из разных видов композитов, наподобие углепластика, а также оптимизации их конструкции. Мы как раз видим пример оптимизации конструкции петли с целью её облегчения.
Конечно, нельзя сказать, что инженеры, разрабатывающие авиадетали, такие уж совсем недалекие люди, что не могли разработать такую деталь ранее. Наоборот – её конструкция разработана как раз по всем канонам науки о сопротивлении материалов: все эти ребра жёсткости, усилители и приливы-утолщения в нужных местах вместе с окнами, находящимися именно там, где они не ослабляют конструкцию, изучаются ещё на первом курсе любого технического университета. И уж конечно любой из начинающих инженеров сможет нарисовать вам эскиз такой детали за десять минут.

Проблема же изготовления такой детали до последнего времени заключалась в отсутствии экономических выгод при её изготовлении. Посудите сами: едва взглянув на эскиз этой петли, любой, мало-мальски сведущий специалист-технолог скажет вам, что:
слишком много операций необходимо произвести для того, чтобы её изготовить;
слишком много высокоточных станков необходимо использовать, при её изготовлении;
слишком много материала при изготовлении такой детали уйдёт в отходы – стружка и т.п.;
слишком велик риск производства брака при её изготовлении ввиду сложности форм и трудности контроля качества;
слишком сложная оценка качества произведённой детали, ввиду повышенных требований к квалификации специалистов отдела контроля качества
и так далее. Специалист-экономист тут же насчитает кучу затрат на такое производство традиционными методами.

И не надо забывать о том, что сейчас такая технология является опытной технологией, и пока не применяется для поточного производства. Но в случае налаживания поточного производства с помощью 3д печати стоимость производства одной детали упадёт существенно.
Кроме того, по подсчетам инженеров, вес самолёта, в котором детали будут иметь такую оптимизированную форму, упадет минимум на 10 кг. Конечно, для людей несведущих, эта цифра может показаться несущественной, но в масштабах отрасли — это много. Действительно много это и для индустрии авиаперевозок, и поэтому можно надеяться на то, что изыскания в этой области будут продолжаться.

В данной технологии используется лазер высокой мощности, который в процессе печати спекает крохотные частицы материала.

Физические свойства:

Свяжитесь с нами

Опишите нам свои задачи, и мы предложим лучшие варианты реализации.  Разнообразные технологии помогут удивить вашего клиента и оставят лучшие воспоминания о вашей компании.